La manufactura esbelta le permite optimizar todos los procesos comerciales en la empresa. Tiene como objetivo eliminar costes, poniendo en marcha un proceso de producción continuo, con foco en el usuario final.
Los principios Lean se utilizan a menudo en las empresas para reducir costos. Con su ayuda, es posible reducir la cantidad de acciones que no pueden agregar valor para el consumidor al proceso de producción.
La manufactura esbelta se refiere a un esquema de gestión especial para una empresa. Su idea principal es luchar por eliminar cualquier tipo de costes, para incluir a cada empleado en el proceso de optimización. Tal esquema está completamente dirigido al consumidor.
Historia
El fundador del concepto es Taiichi Ohno, quien desarrolló los principios básicos. Ha trabajado para Toyota Motor Co desde 1943. En 1945, Japón perdió la guerra, para sobrevivir en una recesión, se necesitaba un nuevo enfoque para resolver los problemas. En esos años, Estados Unidos era el líder indiscutible de la industria automotriz. Durante años ha ido reduciendo costes aumentando la producción en masa. Este estilo rápidamente se volvió aplicable en todas las áreas.
El presidente de Toyota Motor Co dijo que es necesario ponerse al día con Estados Unidos en tres años. Si esto no se hace, entonces la industria automotriz en Japón simplemente no sobrevivirá. Por lo tanto, todos los esfuerzos se dedicaron a desarrollar su propio sistema de producción, que era diferente del sistema tradicional japonés de producción en masa. Al mismo tiempo, los objetivos se lograron no expandiendo las áreas de producción, sino produciendo automóviles en pequeños lotes de acuerdo con un nuevo esquema.
El factor clave es la confianza en el factor humano y la creación de una atmósfera de ayuda mutua. Los nuevos principios introducidos se aplicaron no solo a los empleados, sino también a los clientes y proveedores. Durante los siguientes 15 años, Japón experimentó un crecimiento económico inusualmente rápido.
Características y principios
El punto principal es la evaluación del valor del producto fabricado para un consumidor específico. Se crea una situación en la que hay una eliminación continua de pérdidas. Esto permite eliminar acciones que consumen recursos, pero que no forman valores. Taiichi Ohno identificó varios tipos de pérdidas:
- por sobreproducción;
- tiempo de espera;
- transporte innecesario;
- pasos de procesamiento innecesarios;
- formación de exceso de existencias;
- movimiento innecesario de objetos;
- la aparición de productos defectuosos.
Se refiere a los tipos de pérdidas y desempeño desigual de la operación. Esto sucede, por ejemplo, con un horario de trabajo intermitente de una empresa debido a las fluctuaciones de la demanda en el mercado de consumo.
Para implementar la manufactura esbelta, es necesario no solo resolver las pérdidas, sino también implementar los principios básicos. El primero supone: es necesario determinar qué crea el valor del producto desde el punto de vista del consumidor. A veces, una gran cantidad de manipulación se realiza en una empresa, lo que resulta ser poco importante para un cliente potencial. Este enfoque le permitirá determinar qué procesos están enfocados en brindar valor y cuáles no.
El segundo principio tiene como objetivo identificar puntos clave en toda la cadena de producción y eliminar el desperdicio. Para ello, todas las acciones se describen en detalle desde el momento en que se recibe el pedido, hasta la transferencia del producto directamente al comprador. Esto le permite identificar lo que se necesita para optimizar el trabajo y estimular la producción.
El tercer principio implica reestructurar las actividades para que representen un flujo de trabajo. Este aspecto asume que todas las acciones deben realizarse para que no haya tiempo de inactividad entre ellas. A veces, este aspecto requiere la introducción de nuevas tecnologías. Entonces, todos los procesos consisten en acciones que tienen un efecto positivo en el producto en sí.
El cuarto principio es la necesidad de realizar acciones que sean necesarias para el propio consumidor. La organización solo debe producir productos en la medida en que sea suficiente.
El quinto principio es la necesidad de una mejora continua mediante la reducción de acciones innecesarias. La implementación del sistema no funcionará si los principios se utilizan solo ocasionalmente. Si decide comenzar a implementar el sistema, debe hacerlo constantemente.
Herramientas ajustadas
Facilitan el uso de principios lean. Las herramientas se aplican individualmente y se combinan. Éstas incluyen:
- Organización del espacio adecuado. Se produce la comprensión de los problemas, la detección de diversas desviaciones.
- Sistema de notificación de problemas. Se da una señal especial. Se permite detener la producción para evitar la aparición masiva de defectos.
- Stream alineación sin interrupciones y acumulación de búfer. Esta herramienta permite eliminar varios tipos de pérdidas que van desde el excedente de existencias.
- Lo más importante no sucede en las oficinas, sino en los sitios de producción. La participación de la dirección reduce el tiempo de reacción cuando surgen problemas. Se refuerza la disciplina y la información de primera mano.
- Siempre se verifica la eficiencia general del equipo. Esta herramienta rastrea tres categorías de pérdida de equipos: disponibilidad, productividad y calidad.
Existen otras herramientas de manufactura esbelta, todas ellas orientadas a la transparencia de los procesos de gestión, reduciendo el costo de la calidad del producto y aumentando la participación de los empleados en el proceso de producción.
Características de los métodos de producción ajustada
El concepto es simple de entender, pero difícil de hacer que funcione en la práctica. A menudo, la implementación de los principios requiere un cambio en toda la cultura de la empresa. Esto puede requerir no solo tiempo, sino también dinero. El concepto se centra en la máxima consideración de los intereses de clientes y consumidores. La alta organización de todos los procesos le permite evitar costos innecesarios y competir en el mercado moderno.
La experiencia mundial muestra que la implementación de los principios descritos:
- aumenta la productividad laboral en un 35-70%;
- reduce el tiempo del ciclo de producción en un 25-90%;
- reduce la posibilidad de matrimonio en un 59-98%;
- aumenta la calidad del producto en un 40%.
Los principios Lean se pueden aplicar en una variedad de áreas. Estos aspectos son especialmente relevantes en la producción, la logística, la banca, el comercio, la creación de tecnologías de la información, la construcción y los servicios médicos.
La implementación de los principios se lleva a cabo en tres etapas. Primero, hay un estudio de demanda. Para ello, se utilizan cálculos de paso, takt time y otras tecnologías especiales. En la segunda etapa, se logra la continuidad del flujo de valor. Se están adoptando determinadas medidas que permiten ofrecer a los consumidores productos en el momento oportuno y en las cantidades adecuadas. En la tercera etapa, el suavizado se produce cuando hay una distribución equilibrada de volúmenes y trabajo realizado.
La implementación será exitosa si se utiliza la gama completa de herramientas y recursos en el proceso, y se aprueba un plan de capacitación y las calificaciones de los empleados. Esto último es importante, ya que cuando se trabaja en una empresa, generalmente se invita a personas que tienen diferentes conocimientos, habilidades y experiencia. Puede aprender de la experiencia utilizando programas de formación especiales y observando a sus compañeros.
Además, Lean Manufacturing implica el desarrollo de la creatividad en los empleados. Este enfoque le permite ir más allá de una empresa en particular para trabajar de manera efectiva en cualquier dirección. Todos los empleados deben poder encontrar diferentes soluciones a la misma situación.
